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RHP精密机床轴承疲劳分析方法RHP轴承7010 C/DB
（1）X主要的一种是大部分轴承零件出现剥落小坑（点蚀），其深度与在滚动方向上测得的接触面宽度属同一数量X。点蚀形成以后，在载荷作用下，金属微粒边缘出现崩裂口，且点蚀顺着滚动方向有不断扩展的趋势，结果进口轴承就不能使用。
（2）X二种形式是表层剥落。剥落的深度较浅，一般只有数微米或不足1μm。通常在轴承运转数百万转或数千万转后，出现成段剥落。这种成段剥落形式，在多数情况下不会损坏一般用途（无特殊使用情况要求）的进口轴承，但对高精度和高速轴承而言， 则不允许出现上述成段剥落。根据GB/T10622- 2006《金属材料滚动接触疲劳试验方法》标准中规定：深层剥落面积大于或者等于3 mm2 或者麻点剥落（集中区），在10 mm2 面积内出现麻点率达15%的损伤时，即判为疲劳失效。通常在由滚动接触而产生的循环应力作用下，在存在着非金属夹杂物、组织不均匀、碳化物等的金属内部开始发生裂纹；或者由于材料本身的疲劳，在接触表面下方发生裂纹。这些裂纹不断扩展就导致了剥离。由此可见，某些非均质表面，是X初产生剥落的根源，而非金属夹杂物，可能又是产生非均质表面的根源。初始剥落后，剥落的小坑深度与非均质表面尺寸相当，其后沿小坑边缘出现金属崩裂口，而导致承载能力减弱。剥落的另一个原因，可能是进口轴承零件磨削时形成数微米或不足1μm 的表面硬化层，硬化层上的金属塑性变形几乎达到临界状态。塑性变形稍微增加，就有可引起显微裂纹，随后就出现剥落。
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