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PCD刀具的发展
金刚石作为一种X硬刀具材料应用于切削加工已有数百年历史。在刀具发展历程中,从十九世纪末到二十世纪中期,刀具材料以高速钢为主要代表;1927年德国X先研制出硬质合金刀具材料并获得广泛应用;二十世纪五十年代,瑞典和美国分别合成出人造金刚石,切削刀具从此步入以X硬材料为代表的时期。二十世纪七十年代,人们利用高压合成技术合成了聚晶金刚石(PCD),解决了天然金刚石数量稀少、价格昂贵的问题,使金刚石刀具的应用范围扩展到航天、汽车、电子、石材等多个X域。
PCD刀具的性能特点
金刚石刀具(PCD标牌刀)具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性,可在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率。金刚石刀具的上述特性是由金刚石晶体状态决定的。在金刚石晶体中,碳原子的四个价电子按四面体结构成键,每个碳原子与四个相邻原子形成共价键,进而组成金刚石结构,该结构的结合力和方向性很强,从而使金刚石具有极高硬度。由于聚晶金刚石(PCD)的结构是取向不一的细晶粒金刚石烧结体,虽然加入了结合剂,其硬度及耐磨性仍低于单晶金刚石。但由于PCD烧结体表现为各向同性,因此不易沿单一解理面裂开。 PCD刀具(PCD标牌刀)材料的主要性能指标:①PCD的硬度可达8000HV,为硬质合金的80~120倍;②PCD的导热系数为700W/mK,为硬质合金的1.5~9倍,甚至高于PCBN和铜,因此PCD刀具(PCD标牌刀)热量传递迅速;③PCD的摩擦系数一般仅为0.1~0.3(硬质合金的摩擦系数为0.4~1),因此PCD刀具可显著减小切削力;④PCD的热膨胀系数仅为0.9×10 -6~1.18×10 -6,仅相当于硬质合金的1/5,因此PCD刀具热变形小,加工精度高;⑤PCD刀具与有色金属和非金属材料间的亲和力很小,在加工过程中切屑不易粘结在刀尖上形成积屑瘤。
PCD刀(PCD标牌刀)的刃磨工艺
PCD的高硬度使其材料去除率极低(甚至只有硬质合金去除率的万分之一)。目前,PCD刀具刃磨工艺主要采用树脂结合剂金刚石砂轮进行磨削。由于砂轮磨料与PCD之间的磨削是两种硬度相近的材料间的相互作用,因此其磨削规律比较复杂。对于高粒度、低转速砂轮,采用水溶性冷却液可提高PCD的磨削效率和磨削精度。砂轮结合剂的选择应视磨床类型和加工条件而定。由于电火花磨削(EDG)技术几乎不受被磨削工件硬度的影响,因此采用EDG技术磨削PCD具有较大X势。某些复杂形状PCD刀具(如木工刀具)的磨削也对这种灵活的磨削工艺具有巨大需求。随着电火花磨削技术的不断发展,EDG技术将成为PCD磨削的一个主要发展方向。
公司主要产品为聚晶金刚石刀具(PCD TOOLS)立方氮化硼刀具(PCBN TOOLS),天然金刚石刀(Nature Diamond tools),硬质合金刀具(Tungsten Carbide tools)等X硬刀具,广泛应用于航天,汽车,电脑,模具,木工,钟表,X饰,生物工程,医学研究等各个X域。
刀具名称:金刚石导光板刀
刀头材料:人造聚晶(PCD)钻石
规格型号:各种角度
导光板刀X于亚克力、导光板、有机玻璃、塑胶等材质高精度透光抛光.X钻石刀开发与生产,除了对金属起高光作用外,对有机玻璃(压克力)的抛光(高光)更是高科技的体现。原始的抛光方法:工序多;对人体有害;产量低;不整体;透光不自然等等。用金刚石导光板刀只用一道工序,比合金刀耐用50-200倍以上,效果X,工艺产品如:手机镜片倒角;各种压克力(导光板)直边、斜边透光加工;钟表玻璃仿形;铣平面、斜面、端面(周边)的透光镜面高光;镜片高光铣槽;高光镗孔;压克力圆棒透光精车等等,一切钻石刀工序后免再用人工抛光。钻石产品有:平面抛光刀;锣边倒角刀;雕刻刀;直边刀;镗孔刀;各种成型刀等。都能让亚克力产品达到高透光效果,边线分明,精打细算,更X益。
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